Стеклопластиковая арматура: технология производства
На сегодняшних строй площадках разных субъектов, зданий и систем все чаще и чаще вместо железной арматуры можно заметить стеклопластиковые стержни. Другой армирующий источник из композита вызывает много вопросов: покупателей интригуют состав прутьев, отличительные черты использования, показатели и, разумеется, система изготовления стеклопластиковой арматуры.
Главным образующим изготовления композитных стержней считается ровинг — особое волокно из стекломассы шириной 10-20 миллиметр. Для объединения между собой огромного числа стекловолокон в крепкий стержень применяются особые смолы. Помимо этого в техническом процессе производства стеклопластиковой арматуры принимают участие также ацетон, дициандиамид и спирт винный. В случае если производятся прутья со спиралевидной намоткой, то нужно еще и волокно для обмотки.
Линия для производства стеклопластиковой арматуры
Необходимо подчеркнуть, что процесс производства стеклопластиковой арматуры сегодня относится к технологичным, проводится на целиком автоматической производственной линии с максимальным участием человека. Полосу с нескончаемой протяжкой обслуживает инструктор, который контролирует процесс, и при этом производство арматуры может реализоваться в постоянном режиме.
1. В технологии изготовления композитной арматуры все стартует с механизма — шпулярника, выводящего синхронно около 60 стеклонитей в механизм натяжения.
2. После выравнивания усилия всех волокон нити находятся в нужном порядке и объединяются в 1 поток.
3. Дальше нити проходят раунд термообработки, где с волокон удаляется излишняя влага, масло, пыль и прочие засорения.
4. Следующим шагом технологии производства стержней считается ныряние волокон в ванну с горячими связывающими препаратами.
5. Напоенные смолами волокна протягиваются через механизм создающий размер грядущего стержня. В случае если выполняется стержень с обмоткой, то дальше необходимо геликоидальная накрутка волокна.
6. В следующей печи смолы, связывающие волокна, подвергаются процессу полимеризации.
7. На следующем раунде прут студится и в конце или сервируется для сматывания в бухты на особое устройство или нарезается на куски нормальной ширины.